俊知技术:智慧车间引领高质量发展【宜兴日报】

       8月28日上午，宜兴日报社记者走进江苏俊知技术有限公司天馈系统组件生产车间，发现这里的机器比工人多,车间绝缘工序工段长董红朝正手拿平板电脑监控生产。“生产过程从刚开始的肉眼盯、来回跑，到现在的智能化，这是我没有料到的。”2007年就进人俊知的董红朝笑着感慨道。如今，该公司天馈产品合格率始终保持在99.996% ,这离不开智能化建设的功劳。

       其实，几年前天馈系统组件生产车间成为俊知首个智能化车间，董红朝和工友还一度担心自己会不会被机器抢了“饭碗”。对此，俊知智慧工业有限公司总经理沈小鹏表示，智能制造是传统制造业转型升级的新趋势,但俊知的智能化改造,并非一味追求机器代人、无人车间，而是更注重系统考量,利用智能化模式提高产品质量、工作效率。为此，2015年3月，俊知开始汇集技术部、生产部等部门力量，组建了一支百余人的研发团队进行专题研究，最终确定先以自动化程度较高的天馈系统组件生产车间为试点，开始智能化车间改造。具体改造则通过管理信息化与设备自动化的深度融合,利用各种传感器、智能控制系统、工业机器人和自动化生产线,构建起管理智能化、数据信息化、控制自动化的俊知智能制造体系。此后,光缆、传感等车间也根据实际进行了不同程度的智能化改造,实现了透视化。

     “只要一台平板电脑,车间生产线设备工况动态图、生产计划执行情况动态图等就能一目了然。”俊知智慧制造部副总监丁胜超介绍，点开车间生产线设备布局图，发泡护套、绝缘等生产线清晰显现，一旦生产出现故障,屏幕上旋转的绿色齿轮会立即变成红色,发出警报;如果想知道某道工序的、转速、温度等详细参数，可以从工况动态图上找到答案。究竟是什么让这些复杂的参数变成可视化数据呢?丁胜超介绍说，答案就是一颗颗“智慧芯’传感器。原来，车间里覆盖着WiFi信号和工业PON(无源光网络)，安在设备上的传感器感知到数据后,便将信号通过网络传输到电脑，管理层就可实现可视化管理,通过数据分析等实现远程操控。

       在俊知，智能制造的魅力远不限于此。由于生产组织方式的变化，俊知将车间里的生产设备和检测设备进行联网后，整个生产环节成为一条“数据链”，大数据的积累与分析让制造过程更智能。“车间内所有设备都能将信息及时输送到相关软件系统，方便我们对产品稳定性进行深度分析，从而精细化改善决定产品质量的参数、环节等。”沈小鹏举例说，通过MES(制造执行系统)，各生产单元之间的协同更加及时，生产订单速度、工人绩效、产品生产质量等生产模型,均可由透明量化数据体现；MES实时记录制造过程中的在制、工时等信息，为技术研究人员改进提升产品等提供了及时准确的数据。对于客户而言，“刷”一下产品条形码，也可从系统中调出生产记录、原材料以及供应商等所有产品相关数据，形成了可靠的追溯机制。

       经过智能化改造，与2012年相比，如今俊知相关产品制造的单位成本下降13%;产品一次合格率从99.96%提升至99.98% ;车间生产计划完工及时率从99%提高至99.8%;用工人数下降19.63%。不仅如此，俊知智慧还成为全市首家由省经信委认定的首批互联网化工厂服务商。今年6月,俊知“年产二十万套下一代通信天馈系统互联网化工厂”，作为省级工业和信息产业转型升级项目顺利通过验收。目前，俊知在智能制造方面已获得相关发明专利6项、软件著权8项。眼下，俊知计划在经营好主业的基础上，将智慧触角全面伸至物联网、光感网和智慧工业决方案等，并将深入“智慧城市’设领域，成为通讯领域的集大成者。目前,俊知已下设移动互联、固定宽带、云计算、仿真技术、物联网(传感)研究组,并聘请国内领域权威专家“坐镇" ,计划推动公司从“卖产品”向“卖服务”转型。